L’efficacia degli interventi migliorativi nel rispetto dell’ambiente e della tutela del territorio nella policy del Gruppo SOMACIS.

somacis hq fotovoltaico

SOMACIS, azienda leader marchigiana, opera nel mercato internazionale della produzione di circuiti stampati a elevato contenuto tecnologico, da più di quarant’anni. Grazie a un mirato processo di internazionalizzazione, è oggi alla testa di un gruppo che dà occupazione a oltre 700 persone, con una rete di stabilimenti produttivi in tre continenti: Europa, Asia e America. Due degli stabilimenti SOMACIS sono in Italia, nella sede originaria di Castelfidardo (AN) e in quella pugliese di Manfredonia (FG) creata dal 2001; uno – denominato DSG PCB Co. Ltd – in Cina è stato avviato dal 2007 e un altro – denominato Hallmark Circuits, Inc  – è stato acquisito – negli Stati Uniti, in California, nel 2012 quando ovunque si parlava solo di crisi. C’è poi una vasta rete di uffici commerciali in varie parti del mondo.

Ponendosi nei confronti della propria clientela come partner globale in grado di fornire circuiti stampati HDI rigidi, rigido-flessibili e flessibili per le più disparate applicazioni – dall’aerospaziale alle telecomunicazioni, dal medicale all’automazione industriale – il Gruppo SOMACIS vanta, tra i propri traguardi, il prestigioso accreditamento da parte del Ministero Italiano dell’Istruzione, dell’Università e della Ricerca (MIUR) dei suoi Laboratori italiani come centri di ricerca industriale di alta qualificazione scientifica. Decisivo è il ruolo che essi svolgono nell’ambito del Gruppo, in collaborazione con l’Area R&D, nello sviluppo tecnologico di prodotto e processo.

L’attenzione alle performance di prodotto, si accompagna, nelle aziende del gruppo, a un’alta cura degli aspetti legati alla sicurezza e al rispetto ambientale, soprattutto nella gestione dei rifiuti pericolosi, nel risparmio e produzione energetica da fonti rinnovabili e nell’ottimizzazione delle risorse e dei processi produttivi.

Per saperne di più abbiamo intervistato Paride Piancatelli, responsabile dell’Area Sicurezza e Ambiente del Gruppo SOMACIS.

Piancatelli può farci una breve presentazione del Gruppo SOMACIS e illustrare che ruolo occupa la sicurezza e il rispetto ambientale nel vostro essere e fare impresa?
Il Gruppo si divide in alcuni plant: l’Headquarter è a Castelfidardo ed è anche il primo polo produttivo costruito; qui già nel 1972 si realizzavano circuiti stampati grazie all’esperienza maturata dai titolari in aziende del settore, poi c’è il plant di Manfredonia (FG) che si occupa di produzione degli strati interni del circuito stampato.
Da qualche anno, inoltre, abbiamo attivato un plant in Cina che si occupa prevalentemente di produzione per il mercato asiatico con prodotti di altissima tecnologia e di produzione di media complessità. Infine nel 2012 è stato acquisito un plant in America la cui produzione è in gran parte rivolta al settore militare con tecnologie molto avanzate specifiche del settore. Tutta la produzione è regolata da procedure organizzative atte alla prevenzione di infortuni sul lavoro, nonché alla promozione di una cultura rispettosa delle differenze di genere, razza, religione, e baluardo contro il lavoro minorile.
In materia ambientale, tutti gli stabilimenti sono sotto l’egida della certificazione ambientale ISO 14001. Ciò significa che dal primo plant di Castelfidardo all’ultimo d’oltreoceano, tutti seguono delle procedure ben definite ottemperando naturalmente alle singole legislazioni nazionali.

Quali sono i punti fermi del vostro Sistema di Gestione Ambientale?
I punti fermi sono la ricerca di standardizzazione di ogni aspetto ambientale, quali:

la manipolazione e l’uso di sostanze pericolose,
la depurazione delle acque di processo e la gestione dello scarico delle stesse,
la gestione dei rifiuti,
la gestione delle emissioni in atmosfera e dei relativi impianti di abbattimento,
la gestione del rumore emesso verso l’esterno.

Dal punto di vista del consumo e del risparmio energetico quali strategie avete messo in campo?
L’esigenza del risparmio energetico nasce soprattutto per bilanciare il fabbisogno enorme di energia elettrica occorrente per i nostri processi. Pertanto, sin dalla loro installazione, tutti i nostri macchinari, anche gli ausiliari come le centrali termiche e i “chillers”, ovvero macchinari per la produzione del freddo, sono stati improntati alla minimizzazione del consumo di energia; in particolare mi riferisco ai macchinari dotati di “inverter”. In più, negli ultimi anni, due dei nostri plant sono stati dotati di pannelli fotovoltaici a totale copertura dei tetti aziendali, quindi con una particolare attenzione al minimo impatto visivo e all’assoluto risparmio di suolo. Dal punto di vista dell’efficienza, questi impianti hanno determinato un risparmio del 10-12% sul totale dei consumi del plant di Castelfidardo e del 70-75% per ciò che concerne il bilancio energetico del plant Tastitalia, azienda produttrice di tastiere a membrana e touch screen che fa parte del Gruppo.
Per il futuro stiamo valutando di sfruttare il solare fotovoltaico per il plant di Manfredonia dove il
clima e l’irraggiamento solare sono certo più favorevoli. Discorso diverso per quanto riguarda gli stabilimenti in Cina e Stati Uniti, le cui diverse legislazioni nazionali ci stanno spingendo a valutare investimenti a 360°, non solo nel fotovoltaico ma anche nell’eolico e/o nel geotermico.

Se guardiamo alla produzione di circuiti stampati, il primo pensiero va alla gestione dei rifiuti prodotti e al recupero delle sostanze e degli elementi utilizzati, soprattutto quelli più preziosi per il mercato. Come viene gestita questa opportunità?
Fino a poco tempo fa si riusciva, con le tecnologie esistenti, a recuperare metalli preziosi, soprattutto oro o palladio, solo dalle soluzioni galvaniche esauste. Oggi, invece, il progresso tecnologico ha favorito la capacità di recupero dei metalli anche dai pezzi e parti di scarto.
Si consideri che pochi anni fa le scontornature delle piastre elettroniche e gli stessi circuiti di scarto venivano considerati rifiuti da conferire in discarica, oggi, viceversa, costituiscono una “miniera” di elementi preziosi.
Attraverso nostri partner, accuratamente scelti, l’azienda riesce a portare a recupero circa l’80% dei rifiuti prodotti, ricavando anche valore economico dalla vendita di metalli quali rame e oro che vengono poi riutilizzati in processi galvanici o altri settori merceologici.  

E questo risultato cercate di mantenerlo in tutti i plant del gruppo, compresi gli stabilimenti in Cina e Stati Uniti?
Assolutamente sì, anche perché la gestione è pressoché identica. Per la precisione va detto che in Cina il recupero spinto del materiale presso il nostro impianto si attua già dal suo avvio, in USA, invece, stiamo lavorando per implementare questo tipo di attività.
Vorrei anche aggiungere che il recupero riguarda non solo i metalli e le sostanze preziose ma anche materiali poveri come per esempio i fanghi di depurazione prodotti dai processi depurativi delle acque di scarico.
Essi, infatti, fino a poco tempo fa venivano conferiti in discarica, oggi vengono in buona parte recuperati e sfruttati come materiale per l’edilizia industriale.

Quali saranno i prossimi traguardi per l’anno appena iniziato?
Intanto, devo dire che siamo molto soddisfatti dei risultati raggiunti finora e riuscire a mantenere lo standard raggiunto in tutti nostri plants non è poi così scontato; in più non dispiacerebbe ritornare agli ottimi valori degli indicatori ambientali degli anni 2006-2007, quando la produzione era ai massimi livelli. È naturale che più si produce e più si eliminano gli sprechi, figli di fermi di produzione, attrezzaggi vari ecc; penso soprattutto agli impianti galvanici.
Fra i traguardi da raggiungere nel prossimo futuro c’è l’ottimizzazione delle risorse energetiche. A tale proposito, abbiamo avviato appositi audit energetici finalizzati alla valutazione e all’eventuale sostituzione di tutti i motori standard con altri a più alta efficienza. Inoltre, in tutti i reparti produttivi, sono stati sostituiti i classici neon precedentemente utilizzati con sorgenti luminose a basso consumo.
Diciamo che i processi migliorativi in tutte le aziende del gruppo – dal punto di vista della salvaguardia ambientale e della sicurezza dei lavoratori nei luoghi di lavoro – sono continui e continueranno sempre a vederci impegnati in prima linea.